服装剪生产工艺浅析中药制丸机

服装剪生产工艺浅析

服装剪生产工艺浅析 2011： 1 前言　　服装剪（如图1示），又名西服剪、裁剪，自50年代就从日本或欧州国家引进仿制，由于整体设计合理，线条明快，手感舒适，剪切锋利逐渐取代中式男裁和女裁剪刀，成为制衣厂家和家庭常用剪刀之一。　　虽然刀剪行业经过八个五年计划的技术改革工作，无论是选材、工艺和设备都有很大提高。行业中已有几家企业拥有部分先进国家的刀剪生产设备。但大部分企业的生产设备和制造技术仍处在50-60年代水平，生产效率低，劳动强度大，质量难以提高，产品在国内外市场上绝大部分属于中低档产品。　　近年来，随着市场经济的深入发展，中国市场发生了巨大变化，市场供应短缺的状况得到根本改观，实现了由卖方市场向买方市场的转变。同是，随着关税的降低和进口限制的减少，国外的刀剪产品也已进入中国市场。如果我国服装剪的生产在材质、生产技术和产品质量上不能有较大的提高和突破的话，很难适应市场经济发展的需要。2 国外服装剪品种和生产工艺　　联系到国外技术考察情况，德国、日本等国的剪刀生产企业已从劳动密集型转向技术密集型，他们改革了生产工艺，采用专业化生产方式，精工细作，使产品品种增加，档次提高。　　从国外生产厂家的有关信息和市场上销售情况看，服装剪的生产品种、材质和生产工艺大致辞有以下几种：　　a.铸铁把全碳钢剪头服装剪　　b.塑柄不锈钢剪头服装剪　　c.铸铁把不锈钢剪头服装剪　　d.铸铁把嵌钢剪头服装剪　　e.铸铁把复合钢剪头服装剪　　f.铜把不锈钢剪头服装剪　　g.铜把镶锋钢剪头服装剪 　　产品质量，档次和价格也按上述排列顺序依次递增，对于有些品种国内目前仍是空白。3 生产工艺现状分析　　早在70年代，随着工业生产技术的进步，剪刀企业对原先落后的剪把冲压锻造工艺进行了改造，采用了脱蜡精密浇铸工艺生产剪把，使服装剪把造型更美观，手感更舒适。但剪体的加工工艺由于各种因素影响，十多年来没有太大的进展，仍以嵌钢锻打工艺为主。　　嵌钢锻打工艺流程如下：　　基体/刃口钢落料→点钢锻打→切断→酸洗→头爿检验→校平→铸剪把→滚光→切牌面→对焊→磨渣→红压成型→切边→压缝→冲孔→整理→打样→粗磨外口→粗磨里口，牌面→热处理→直缝→酸洗→检验→细磨→抛光→压印→电镀→镶配→细磨里口→精磨小外口→装配→油漆。　　由于嵌钢锻打工艺劳动强度大，环境污染严重，能耗高，而且嵌钢复合病疵（缩钢头、夹钢、口铁、脱根钢等）严重，等级品率低，摸压成型剪体厚度尺寸难以控制严重影响了服装剪产量和质量的提高。　　为克服嵌钢锻打工艺存在的不足，曾寄希望于能否生产出复合钢板替代嵌钢复合，为此在原上海冶金工业局的支持下，上钢一厂、二厂曾采用浇铸方法试制65Mn/Q235复合钢。1989年沈阳某厂采用轧制方法生产复合钢，均因生产工艺不过关，质量不够稳定而无法批量生产和推广。　　为避免嵌钢锻打工艺造成的内在质量病疵，变革出纯钢对焊红压工艺和精密浇铸成型工艺，纯钢对焊红压工艺流程如下：头爿落料→铸剪把→滚光→切牌面→对焊→磨渣→红压成型→切边→压缝→冲孔→整理→热处理→酸洗→打样→磨外口→磨牌面→抛光→压印→电镀→镶配→磨里口→磨小外口→装配→油漆。　　精密烧铸成型工艺流程为：精铸→滚光→退火→压缝→打样→粗磨外口→粗磨里口、牌面→冲孔→整理→热处理→酸洗→细磨→抛光→压商标→电镀→镶配→细磨里口→精磨小外口→装配→油漆。　　此两种工艺虽然解决了嵌钢锻打工艺在嵌钢复合时易产生的缩钢头，夹钢、口铁等病疵，等级品率有所提高，但不可避免在存在一些影响产品质量提高的缺陷，主要有以下几点：　　a.采用纯钢工艺后，由于剪体材料改为整体65mm或其他碳含量高的合金钢材料，（如图2示）与剪把的材质含碳为0.1%-0.2%，差异加大，增加了对焊难度。　　b.热处理难度增加，剪刀在盐浴炉加热淬火，整体硬度提高，剪体变形量大，装配校正困难，剪头易断裂，如采用高频加热淬火，对操作工的技术素质要求较高。　　c.采有精铸的剪刀因冷却速度的不同，易造成组织成份不均，存在着合金偏析，使剪刀的硬度和耐磨性能受到影响。　　d.剪刀形状复杂，对精密浇铸要求高，浇铸中可能产生的气孔、砂眼、缩孔，疏松等缺陷均可造成整把剪刀报废，成品率低。4.爆炸复合材料生产工艺的探讨　　爆炸复合是本世纪60年代后发展起来的金属复合方法，已广泛应用于石油化工，造船、航空航天、军事工业等诸多领域。[1]　　由于爆炸复合材料比轧制复合粘合力强、又克服了嵌钢锻打复合率低，复合质量不高的缺陷。因而近年来已逐渐在刀剪生产中得以应用。[2，3]　　采用爆炸复合材料生产服装剪的主要工艺流程如下：　　剪体落料→铸剪把→滚光→切牌面→焊接→磨渣→压缝→冲孔→整理→热处理→铣外口→打样→磨牌面→磨里口→磨外口→镶配→精磨小外口→装配→油漆.　　该工艺有以下特点：　　a.剪体

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